近日，整體結構性能良好的定制直行墻大模板在陸豐核電1、2號機組輔助廠房和附屬廠房的混凝土澆筑中投入使用，就好像一套標準的“新工服”，廠房“穿上它”就能一次性完成大面積的混凝土澆筑和成型工作，從而減少安裝和拆除次數，在加快施工進度的同時，也提高了模板安裝和拆除的安全性。

陸豐核電1、2號機組核島的輔助廠房和附屬廠房墻體尺寸大，覆蓋面積廣，在廠房墻體混凝土澆筑中，傳統的常規大模板存在諸多局限性，主要有四大痛點：

未設置起重吊點，吊裝困難且不安全。

未設置加固平臺，模板加固需配合腳手架平臺，投入人工較多且工序復雜。

拉桿數量多，增加預埋拉桿孔的同時，也增加了材料用量，增加施工成本。

面積較小，對于大方量混凝土投入模板量及人工較多。

為將陸豐核電項目打造成為精品工程、標桿工程，項目管理團隊深入踐行“嚴慎細實”工作作風，大力弘揚“陸核精神”，堅持“三個圍繞”價值導向，分機組、分領域、分層級持續推進“五化”建設走深走實。按照“應模盡模、能模盡模、宜模則模、未模創模”原則，項目管理團隊聯合上海核工院、中核二二陸豐核電項目部，在前序項目8大類26項模塊化施工經驗的基礎上持續開展模塊化。此次投入使用的直行墻大模板正是施工工藝模塊化建設內容之一。相較于常規大模板，直行墻大模板具有安全性、經濟性和實用性三大優勢。

01安全性設計與加固措施方面

直行墻大模板通過多維度優化確保施工安全可靠。模板增設經結構強度、材料性能及防滑設計專項優化的專業起重吊裝吊鉤，可安全承載模板重量，實現穩定起吊與懸掛，降低吊裝隱患。加固采用M17高強拉桿自下而上進行，先在地面完成第一層、第二層高強拉桿安裝固定，再于模板結構上架設三角掛凳，并通過螺栓將折疊平臺與大模板體系牢固連接。模板頂口與底口配備集成裝置增強整體性，底部三角架開設直徑22mm孔洞并焊接M20螺母，與斜撐銷軸精準連接固定，提升整體穩定性。此外，大模板重復使用率高，能顯著降低材料損耗與人工成本，同時配套完善的安全防護措施與穩固支撐體系，可有效規避模板拆除過程中的安全事故，確保拆除作業安全有序開展。

02經濟性方面

陸豐核電1、2機組應用的4880*5800*18規格大模板體系優勢顯著。該體系憑借標準化大尺寸設計，大幅壓縮材料拼裝耗時達50%，有效提升施工效率;同時，其良好的整體性減少了生產過程中的材料損耗，實現施工成本的降低。在龍骨與支撐結構設計上，大模板橫向配置3道雙14槽鋼龍骨，豎向采用間距300的H20鋁工字梁。經嚴謹力學計算驗證，3道雙14槽鋼龍骨即可滿足受力需求，相比傳統方案有效減少槽鋼用量，簡化拼裝流程;而H20鋁工字梁的應用，不僅增強了大模板體系的安全性，更顯著提升其整體剛度與穩定性，在保障工程質量的同時，實現了材料成本與施工難度的雙重優化。

03實用性方面

大模板憑借精密的支撐與緊固系統，可高效抵御新澆混凝土產生的側壓力，顯著降低模板變形、鼓脹風險。相較于小塊散拼模板，大模板大幅減少接縫數量，經特殊設計與處理后，能有效防止漏漿問題，確保澆筑出的混凝土墻面平整光潔，完全契合核電工程對高品質混凝土外觀的嚴苛標準。在項目施工過程中，少拉桿設計大幅縮短施工周期;上部操作平臺的創新設置，既減少了腳手架搭設量，又避免了交叉作業干擾，顯著提升結構施工質量、精度與效率，同步強化作業安全性，為混凝土振搗作業提供了便捷、高效的操作空間。

在編制施工方案階段，項目管理團隊便對現場大模板支設工況進行深度調研與系統性規劃。通過精準設計與精細化制造流程，定制的直行墻大模板在生產環節實現了高度一致性與施工精度保障。此外，大模板系統依托標準化、模塊化設計理念，顯著簡化了施工過程中的組織管理與多方協調工作，不僅大幅提升項目管理效能、有效縮短施工周期，還通過優化資源配置降低了綜合成本，實現施工效率與經濟效益的雙重提升。

未來，項目管理團隊將繼續深入踐行“嚴慎細實”的工作作風，堅持“三個圍繞”價值導向，以現場需求為引導，扎實推進“五化”建設，全力助推陸豐核電高質量建設。

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