華龍一號”機組內部結構氣溫悶熱、水箱作業空間密閉狹小、技術難點多，成本管控壓力大。為了提高施工效率，保證工程質量安全，中核二二昌江核電項目部技術團隊積極響應中核集團“數字化建造、模塊化施工”理念，不斷加大技術攻堅，創新研發了一種新的不銹鋼水池施工模式和不銹鋼-混凝土結構模塊施工技術，并在海南昌江核電二期工程內部結構成功應用，實現了工效顯著提升和安全質量的全面強化。

該技術是核電行業內首創，填補了國內不銹鋼混凝土結構模塊施工的技術空白，榮獲中國核能行業協會“核電工程建設五新技術成果”，具有很高的推廣價值。

簡化流程，提高工效

“華龍一號”內部結構的水箱施工建設過程復雜，需要投入大量時間、人力、物力。按照傳統的施工邏輯，需要在已經建好的水箱四壁內搭設腳手架、鋪設模板，之后在22.8米的空間內進行不銹鋼覆面頂板焊接和拼裝，當頂板與四壁的鋼筋接口嚴絲合縫，才能進行固定并綁扎鋼筋，最后澆筑混凝土，使頂板與四壁融為一體，水箱施工才算完美落幕。在這一過程中，搭設腳手架不僅耗力耗時，還存在安全風險，為了提高工效，項目部技術團隊積極優化工法、理順施工邏輯，創新采用不銹鋼-混凝土結構模塊施工方法，在外場整體預制不銹鋼覆面樓板，澆筑完成后整體吊裝到水箱壁上，地表平面施工不需搭設高危腳手架，不銹鋼覆面焊接、鋼筋綁扎、混凝土澆筑等工作一氣呵成，相比傳統施工方法，開闊地作業施工成型效果更好、質量更優、操作更便捷，整體施工效率顯著提升。

數字應用，提高精度

腳手架拆除時屬于受限空間作業，導致材料使用周期延長，周轉效率低且材料倒運成本高，從而需要投入大量人力。對此，項目部技術團隊突破傳統的技術瓶頸，轉變了施工模式。

傳統水箱施工中，弧形頂板水平鋼筋與墻體立筋相互交錯，吊裝就位難度大。為了提高施工精度、一次到位完成吊裝，采用了BIM技術對吊裝工作全程模擬，1:1還原墻體預留插筋排布，避免鋼筋碰撞，結合三維掃描儀使鋼筋、混凝土結構的位置實現毫米級的精準調整。這種精準建模和掃描技術不僅提高了鋼筋綁扎的準確性，也減少了因安裝錯誤導致的返工。模塊化施工技術的創新與BIM、三維掃描儀的結合，不僅提供了一種新的施工方案，還解決了傳統施工模式下復雜工序之間的相互制約，使得水池底板施工提前完成，縮短穹頂吊裝主工期20天左右。

安全第一，降低風險

按照傳統施工方式，水箱頂板施工需借助內部搭設的腳手架完成，一旦頂板澆筑完成，水箱會變成一個密閉空間，此時只能通過頂板預留的小洞口將拆除的腳手架運出。施工人員在水箱空間內既要避免高空墜落風險，還要時刻留意密閉空間含氧量。海南常年高溫，封閉后的水箱如同蒸籠一般，保證安全的前提下拆除腳手架，對施工人員的體能和技術本領是極大的考驗。

為避免安全風險，項目部技術團隊創新性地采用了樓板免支撐施工技術，通過在樓板下方設置混凝土牛腿作為支撐，避免了傳統高空腳手架的搭設和拆除，然后在地面完成頂板施工，使預制頂板整體吊裝，一步就位，不僅提高了施工效率，也有效避免了施工過程中可能出現的安全風險。

下一步，中核二二昌江核電項目部將繼續踐行“強核報國 創新奉獻”的新時代核工業精神，加大技術創新，堅持安全與效率并重的發展模式，不斷推動核電新質生產力發展，高質量鑄就“國之重器”，為國家核電事業貢獻更大力量。